Suhu kerja jenis botol kaca yang berbeza adalah melebihi 500 darjah ~ 1000 darjah. Apabila kita menekan produk botol kaca, permukaan dalam rongga acuan secara berkala menahan penyejukan secara tiba-tiba dan pemanasan secara tiba-tiba. Sebaliknya, hakisan dan kakisan cecair kaca cair pada bahan acuan tidak boleh diabaikan. Di bawah keadaan kerja sedemikian, bentuk kegagalan utama botol kaca membentuk die ialah: pengoksidaan (mengelupas, mengelupas, pitting), chamfering dan ubah bentuk. Antaranya, pengelupasan skala adalah bentuk utama botol kaca yang membentuk skrap die. Ia boleh dilihat bahawa faktor utama yang mempengaruhi hayat perkhidmatan acuan ialah rintangan haba bahan acuan. Apabila suhu operasi acuan kaca di bawah 700 darjah C, besi tuang kelabu biasanya digunakan sebagai bahan acuan kaca, 700 ~ 900 darjah C, besi tuang aloi digunakan, dan lebih daripada 1000 darjah C, keluli tahan karat tuangan digunakan . Oleh kerana besi tuang mempunyai ciri-ciri pembuatan yang mudah, pemprosesan yang mudah dan harga yang rendah, ia masih merupakan bahan yang paling banyak digunakan untuk acuan membentuk botol kaca. Besi tuang umumnya mengandungi C, Si, Mn, P, S dan unsur pengaloian lain.
Peranan setiap unsur pengaloian boleh diringkaskan seperti berikut: kandungan dan bentuk grafit dalam besi tuang mempunyai kesan yang tegas terhadap rintangan haba besi tuang; Silikon adalah unsur yang mempunyai pengaruh paling besar terhadap sifat besi tuang kecuali karbon. Apabila pecahan jisim lebih rendah daripada {{0}}.35%, ia memainkan peranan grafitisasi dan juga kondusif untuk pembentukan ferit. Mangan adalah unsur pembentuk karbida, yang juga memainkan peranan yang baik dalam rintangan haba bahan. Fosforus boleh meningkatkan rintangan haus bahan, tetapi juga meningkatkan kerapuhan bahan. Apabila pecahan jisim sulfur tidak lebih daripada 0.15%, ia tidak berbahaya kepada prestasi bahan, tetapi kerapuhan bahan akan bertambah baik dengan ketara apabila kandungannya lebih tinggi.
